工藝流程主要是：燙印前的準備工作→裝版→墊版→燙印工藝參數(shù)確定→試燙→簽樣→正式燙印。

　　1.燙印前的準備工作

　　燙印前準備工作主要包括對電化鋁的檢查和選用，燙印版的準備以及燙印機的檢查工作。

　�、匐娀�鋁的檢查和選用

　　在選用正確的電化鋁外還應(yīng)注意電化鋁原材料的質(zhì)量特性，因為電化鋁材料的好壞直接影響產(chǎn)品的檔次。檢查方法是：看型號是否正確;將復(fù)卷的電化鋁打開，觀察薄膜表面是否有劃痕、砂眼、皺折及手感是否平整;觀察電化鋁的亮度是否合乎要求，質(zhì)量好的電化鋁反射光線應(yīng)較強，晶瑩閃亮。一般用目測確定。

　　合理使用電化鋁箔，對充分利用材料、減少浪費和降低成本都有很重要的意義。所以說，必須在圖文設(shè)計時就考慮到要使用合理，物盡其用，既要美觀，又要節(jié)約。電化鋁燙印前，一般要精確計算用料，根據(jù)產(chǎn)品燙印面積的需要，留有適當?shù)目障丁?/P>

　　②燙印版準備

　　燙印電化鋁的版材一般有銅版、鋅版和鍍銅鋅版三種。使用以銅版為好，因為銅版耐熱性強，有一定彈性，比其它版材耐用，燙印效果好。燙印使用的燙印版一般均是外加工，使用前應(yīng)先檢查版面是否有毛刺不平、棱角不整齊、圖文不清晰等弊病，要將不合格的地方腐蝕修整后再上版燙印。

　　2.裝版過程

　　裝版，將制好的銅版安裝在底板上，然后將底板牢固地固定在機器的電熱板上，再將規(guī)矩、壓力調(diào)整合適的過程。銅版應(yīng)固定于底板的合適位置上，既要保證受熱效果好，又要方便手工操作生產(chǎn)，底板通過電熱板受熱，并將熱量傳給印版進行燙印。銅版固定的方法一般是用粘貼或鏍釘固定的方法，底板用螺釘再固定在電熱板上。安裝銅版時，可借助圖文版的陽圖菲林片來進行定位，以保證燙金的位置定位。

　　3.墊版過程

　　根據(jù)燙金效果，對局部不平并造成燙金效果不好處進行墊版處理，使各處壓力均勻。

　　4.燙金工藝參數(shù)的確定

　�、贍C金溫度

　　燙印溫度是依據(jù)被燙物的質(zhì)地與燙印形式(如塑料、紙張、皮革等)決定的。一般設(shè)定如下：印版溫度：100～150℃;機器溫度：70～200℃。對于紙張燙金的機器溫度可以視不同的紙張材料、不同的電化鋁類型、不同的燙金壓力、不同的燙金時間而設(shè)定。溫度過高，燙印時會出現(xiàn)花白或變成藍色，金屬光亮度降低，并且會出現(xiàn)糊版、圖文不清晰等弊病。溫度過低，會出現(xiàn)燙印不上、斷筆劃，附著力不強，容易擦掉、無光澤、發(fā)花等弊病。當燙印面積較大，溫度要略高些;反之要低些。

　�、跔C金壓力

　　燙印壓力的大小應(yīng)根據(jù)被燙物性質(zhì)、厚度及燙印形式?jīng)Q定，比一般印刷壓力大。其壓力之大以不糊版、燙跡清晰光亮為度;其壓力之小以牢固不脫落、不發(fā)花為宜。如果在同一塊版上，燙印兩種面積大小懸殊的圖文時，要掌握好使單位面積壓力的相等，燙印面積越大，燙印壓力應(yīng)越大，反之則小。

　�、蹱C金時間

　　在實際操作中，通常把燙印時間當作一個常量，不輕易改變它。固定了燙印時間后，去調(diào)整燙印溫度與壓力會使變量減少、操作簡化，容易控制質(zhì)量。一般來說，只有在條件特殊時才考慮改變燙印時間。此外，如果不用任何燙印材料，只在燙印凹凸印痕時，溫度可適當降低10%～20%，時間要增加1～2s。

　　上述三個工藝參數(shù)(溫度、壓力、時間)確定的一般順序是：以被燙物的特性和電化鋁的適性為基礎(chǔ)，以印版面積和燙印時間來確定溫度和壓力，再確定最佳壓力，使版面壓力適中、平整、各處均勻，最后確定最佳溫度。從燙印效果來看，以較平的壓力、較低的溫度和略慢的車速燙印是理想的。因為較平的壓力可使電化鋁每個點都與被燙物粘結(jié)牢固;在能夠充分粘結(jié)的基礎(chǔ)上適當采取較低的溫度有利于保持電化鋁所固有的金屬般的光澤;較低的車速則是為了適應(yīng)略低的溫度。

　　5.操作人員試燙

　　當前期工作準備好后，可以進行試燙數(shù)張，如規(guī)矩不對，可適當調(diào)整前規(guī)或側(cè)規(guī);如果是因為未達到質(zhì)量要求，可再次調(diào)整燙金溫度或進行墊版操作，達到燙印質(zhì)量規(guī)定的要求后，可以帶著試燙樣張和標準原稿到車間主管處進行簽樣生產(chǎn)。

　　6.主管簽樣

　　車間主管經(jīng)反復(fù)對比確認合格燙印，并簽樣后，操作人員進行正式燙印。

　　7.正式燙印生產(chǎn)

　　在正式生產(chǎn)過程中，操作人員要按生產(chǎn)要求進行自檢，同時車間主管及質(zhì)檢人員也會在機臺邊進行抽查檢驗。